MES cho nhà máy ba chuyền lắp ráp, 24 máy được kết nốiMES for a three-line assembly plant with 24 connected machines

Bối cảnhContext

Nhà máy đã có hệ thống kế toán và quản lý kho, nhưng phần sản xuất vẫn nằm ngoài hệ thống. Kế hoạch sản xuất được in ra giấy phát xuống chuyền; kết quả thực hiện quay lại phòng kế hoạch dưới dạng bảng tổng hợp cuối ca. Khoảng cách này khiến việc điều chỉnh luôn diễn ra chậm hơn thực tế ít nhất một ca.The plant already had accounting and inventory systems, but production sat outside them. Plans were printed and sent to the lines; results came back as an end-of-shift summary. That gap meant every adjustment lagged reality by at least one shift.

Ban giám đốc đặt ra hai câu hỏi cụ thể trước khi bắt đầu: sản lượng thực tế theo giờ là bao nhiêu, và mỗi ca mất bao nhiêu thời gian vì dừng máy, phân theo nguyên nhân. Đây trở thành hai chỉ số nghiệm thu của dự án.Management asked two concrete questions before we began: what is the real hourly output, and how much time does each shift lose to downtime by cause. These became the project's acceptance metrics.

Phạm vi triển khaiScope

• Kết nối 24 máy: đọc tín hiệu PLC ở 16 máy, lắp cảm biến đếm ngoài cho 8 máy đời cũ không có cổng kết nối.Connecting 24 machines: PLC signals on 16, external counting sensors on 8 legacy machines without interfaces.
• Lắp màn hình trạm tại đầu mỗi chuyền và trụ đèn Andon ba màu cho từng khu vực.Station terminals at the head of each line and three-colour Andon towers per area.
• Số hóa lệnh sản xuất, ghi nhận sản lượng đạt và không đạt theo từng giờ.Digitalised work orders with hourly good and reject counts.
• Bộ mã nguyên nhân dừng máy do chính đội bảo trì và sản xuất cùng xây dựng.A downtime cause code list built jointly by maintenance and production.
• Kết nối hai chiều với hệ thống kho để trừ nguyên liệu theo sản lượng thực tế.Two-way integration with inventory to deduct materials by actual output.

Cách triển khaiDelivery approach

Toàn bộ công việc đấu nối được thực hiện vào ca nghỉ và cuối tuần để không phát sinh thời gian dừng sản xuất. Trong sáu tuần đầu, hệ thống chạy song song với cách ghi chép cũ: cuối mỗi ca, số liệu của hệ thống được đối chiếu với phiếu viết tay. Sai lệch ban đầu khoảng 6%, chủ yếu do quy ước tính sản phẩm lỗi khác nhau giữa các tổ, và được xử lý bằng cách thống nhất lại định nghĩa thay vì sửa phần mềm.All wiring took place during breaks and at weekends so no production time was lost. For the first six weeks the system ran in parallel with the paper records and was reconciled at every shift end. The initial gap of about 6% came mainly from teams counting rejects differently, and was resolved by agreeing definitions rather than changing the software.

“Điều làm chúng tôi tin vào hệ thống là giai đoạn chạy song song. Khi số liệu khớp với phiếu viết tay suốt một tháng, không ai còn tranh luận về độ chính xác nữa.”“What made us trust the system was the parallel run. Once the numbers matched the paper records for a month, nobody argued about accuracy any more.”

Kết quả sau sáu thángResults after six months

Phần lớn mức tăng sản lượng không đến từ việc chạy máy nhanh hơn mà từ việc giảm thời gian chết: mỗi lần dừng máy nay được ghi nhận tự động và có người chịu trách nhiệm xử lý, thay vì chờ tới cuối ca mới báo cáo. Sau ba tháng, nhà máy nhận ra hai máy chiếm gần 40% tổng thời gian dừng và đã đưa vào kế hoạch thay thế.Most of the output gain came not from running faster but from losing less time: every stop is now logged automatically with an owner, instead of being reported at shift end. After three months the plant found that two machines accounted for nearly 40% of all downtime and scheduled them for replacement.

Bước tiếp theoWhat came next

Sau khi dữ liệu sản xuất ổn định, nhà máy triển khai tiếp phân hệ bảo trì để lập kế hoạch theo số giờ chạy máy, và đang đánh giá phương án đưa camera kiểm tra ngoại quan vào chuyền có tỷ lệ lỗi cao nhất.Once production data was stable, the plant added the maintenance module to schedule by run hours and is now evaluating visual inspection cameras for the line with the highest defect rate.